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在公差仿真分析中，公差仿真模型的建立，是耗时、繁琐，但又必需的一步：手动建立特征、手动建立装配、手动建立公差、手动建立测量。往往需要几天时至几十天，才能将模型建立完成。
幸运的是，随着AI（人工智能）技术的兴起，棣拓公司创造性地将公差分析与AI技术结合起来，得以全自动创建公差仿真模型。与传统手工创建公差仿真模型相比，可以更快、更标准化地生成公差仿真模型，大幅度提效率。
电子控制器作为火箭、飞机、高铁等的“大脑”，需要随时保持“冷静”：在设备高负荷运行过程中，各电子元件器需要保持在合适的工作温度以保障良好的工作性能。主板上的数百个电子元器件，要足够靠近水冷板以获取足够的冷却效果，但又不能离太紧，以免产生干涉。考虑到各零部件的制造偏差和装配偏差，如何保证电子元件器和水冷板之间的恰当距离，是一道摆在工程师面前的难题。借助专业的公差仿真软件DTAS 3D，在设计前期可以判断是否会因制造和装配偏差影响到该关键性能。但在公差分析过程中，又有一个难题摆在工程师面前：数百个电子元器件既要和主板建立装配，又要和水冷板建立测量，建模工作量巨大，且繁琐无比，要花费10-15天时间才能完成！怎么办？请AI来助力！通过以下案例，我们将展示DTAS 3D软件如何自动创建公差仿真模型，提升大家对AI自动建模的认识与了解。满满干货精彩不容错过，赶快学习吧！
PART1模型准备
本文案例的模型为电控箱，如上图，由壳体、支柱、厚板、板1、板2、零件组成，其中零件分别装配在板1、板2上，当电控箱体工作时，零件需要保持良好的散热性能，故必须要保持零件与厚板和壳体之间的间隙要求。所以要解决的问题是在当前的公差和制造工艺下，零件与厚板和零件与壳体之间的间隙是否满足在0.7mm—0.9mm之间？
经简化：本案例需要分析的零件为12个，所创建的公差仿真模型由16个装配、265个特征、24个测量、65个公差组成。由熟练的工程师完成所需要的时间为数个小时。但是通常的电控箱模型零件数量为几百个，故完成一个常规的电控箱公差仿真分析需要几天或者几周，且过程复杂、繁琐、重复。但是，通过DTAS3D自动建模功能本案例的公差仿真模型可以在1分钟左右完成，几百个零件的模型可以在十几或者二十分钟左右完成。
装配工艺流程
零件公差
测量目标
PART2 自动建模步骤
启动自动建模
步骤一：选择装配体中的主要零件
步骤二：选择装配体中的支柱
步骤三：定义坐标系
步骤四：选择测量件
建模完成
用户通过以上简单的操作后，相关特征、公差、装配、测量都已经建立，可以直接提交计算。
计算结果
PART3 结果演示
DTAS 3D通过AI自动化建模功能实现公差仿真分析模型的自动建立。将手动建立特征、建立装配、赋值公差、建立测量来完成公差仿真分析模型建立的过程，变为自动完成公差仿真分析模型建立，建模过程省时省力，高效快捷，提高建模效率80%，解放工程师！！！
